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三一重工用大数据发掘大价值

设备发生故障时，服务人员2小时内到达现场，24小时完工；易损件备件呆滞库存降低40%以上，每年为下游经销商降低备件库存超过3亿元……“这些成绩的获得都离不开自主建设的工业大数据平台。”三一集团高级副总裁、首席流程信息官贺东东说。

自2008年开始，三一重工开始构建“终端+云端”工业大数据平台。基于自主的控制器和自主成形机研发智能器件、专用传感器等“终端”，实现了泵车、挖机、路面机械、港口机械等132类工程机械装备的位置、油温、油位、压力、温度、工作时长等6143种状态信息的低成本实时采集，实现了全球范围内212549台工程机械数据接入，至今积累了1000多亿条的工程机械工业大数据。

贺东东介绍，工业大数据平台有利于构建数据驱动的产品研发体系，实现创新发展。以62米超长臂架混凝土泵车的远距离数字化遥控器设计为例，三一重工在小批量试制阶段即开始对110台车辆的操作手使用行为进行他们替换了传统燃油车数据采集，用3个月的时间收集了36541条数据，该团队称他们已进行早期实验发现了末级臂架的特殊姿态对无线信号遮挡导致遥控可靠性的问题45起，最终通过调整控制程序大幅度提高了遥控操作的棉麻衫可靠性。

该项高可靠性远程遥控技术的突破，使三一混凝土泵车超越国外产品，在日本福岛核电站救铜铝焊丝援中实现了2公里半径外超远距离的稳定遥控操作。

与此类似，基于反馈的使用数据，三一重工不断改进混凝土泵送控制策略，连续多年刷新混凝土泵送高度的世界纪录，2014年在中国第一高楼“上海中心”的建设中实现了620米高度混凝土稳定泵送。

工程机械的故障会直接导致建设项目的延期，三一重工率先在中国市场建立企业控制中心（ECC），依托“云端+终端”大数据平台将地面的服务人员位置、车辆开工信息、配件库存信息进行集中管理，建立了一套“天地人合一，一二三线协同”的服务体系。当工程机械发生故障时，服务人员根据车辆历史开工情况判断故障，利用GPS卫星回传的车辆位高度尺置，选择最近的服务车带着故障所需配件2小时内到达现场。由此，三一重工实现了2小时到达，24小时完工的服务承诺，时效遥遥领先于国外厂商。

依托ECC，三一重工将同样的服务体系拓展到了国际市场，在与国外对手的比拼中形成独特的竞争力。2015年上半年而据守旧估计，三一重工国际销售整体增长25%，占公司销售收入的40.53%。